Aseguramiento de la calidad desde las inspecciones previas al envío hasta las auditorías de fábrica

En los dos primeros artículos, hemos encontrado sistemáticamente potenciales proveedores y obtenido ofertas y muestras satisfactorias a través de negociaciones profesionales.¿Cómo se asegura de que los miles de unidades de producción en masa son completamente consistentes con la muestra perfecta que aprobó?

La respuesta radica en el establecimiento de un proceso proactivo y sistemático de garantía de calidad (QA).núcleo de la gestión de riesgos de la cadena de suministroHoy, nos sumergiremos en las cuatro acciones clave para garantizar la calidad del pedido a granel después de la aprobación de la muestra.

Parte 1: Trabajo de base  Establecimiento de una línea de base de calidad inquebrantable

Antes de comenzar la producción, las vagas expectativas de "alta calidad" deben transformarse en documentos contractuales claros e inequívocos.

1. Firmar un acuerdo técnico detallado: Esta es la "constitución" de su AQ. Debe ir más allá de una simple hoja de datos e incluir:

2. Especificación de la muestra aprobada: Indique claramente que la "Muestra aprobada" (con un número de serie único registrado por ambas partes) es el estándar absoluto de apariencia, rendimiento y artesanía.

3. Límites de calidad aceptables (LQA): Definir los niveles de defectos aceptables para los defectos críticos/graves/menores para las inspecciones aleatorias (por ejemplo, AQL 0,65 para los defectos críticos, AQL 1,5 para los defectos graves).

4. Normas detalladas de las pruebas: Especificar los métodos de ensayo, el equipo y los criterios de aprobación/no para los parámetros clave de rendimiento (capacidad, resistencia interna, muestreo de ensayo de ciclo de vida).

5. Finalice la "muestra de oro": Sella físicamente 2-3 muestras aprobadas por ambas partes, coloca etiquetas con firmas y fechas y guarda una para cada una.

Parte 2: Monitoreo proactivo  El poder del control de calidad en el proceso (IPQC)

Para los pedidos grandes o críticos, la realización de una inspecciónControl de calidad en el proceso (IPQC)durante la producción es un cambio de juego.

• Qué inspeccionar: Centrarse en los procesos que afectan directamente al rendimiento básico y son difíciles de remediar más adelante.

• Para envases de iones de litio: Verificación puntual de la calidad de la soldadura (láser/ultrasonido) para determinar la consistencia, los datos de agrupación de células, la versión del software BMS y los registros de ensayos funcionales, los procesos de aislamiento y envasado.

• Para baterías de plomo-ácido: Compruebe la uniformidad del revestimiento de la placa, la densidad de llenado de ácido y el control de la temperatura, la integridad del sellado inicial.

• Cómo ejecutar: Usted o un inspector de confianza pueden realizar una visita no anunciada o programada a la línea de producción para observar estos procesos críticos y revisar los datos de control de calidad de la fábrica en tiempo real.

Parte 3: El portero final

Este es el punto de control final obligatorio antes de que las mercancías salgan de la fábrica.

1. Control de cantidad y embalaje: Compruebe que el total de los cartones, las marcas de envío y el embalaje cumplen con sus requisitos (por ejemplo, a prueba de humedad, absorbente de golpes).

2. Inspección visual y de mano de obra (basada en AQL): Seleccionar muestras al azar de acuerdo con la norma AQL (por ejemplo, ANSI/ASQ Z1.4) para comprobar los defectos de superficie, la precisión de la etiqueta y los problemas de montaje.

3. Verificación de la dimensión crítica y de la función: Utilice pinzas, multimetros, etc., para medir las dimensiones clave y las funciones eléctricas básicas (tensión de circuito abierto, polaridad).

4. Verificación del rendimiento (lo más importante): Para una muestra más pequeña (por ejemplo, 3-5 piezas), realizar pruebas destructivas o de profundidad en el laboratorio de la fábrica, tales como:

   • Prueba de capacidad: Verificar que la capacidad real cumple las especificaciones.

   • Prueba de resistencia interna: Asegurar la consistencia (una alta varianza indica una mala coincidencia de células).

   • Prueba de función del BMS: Verificar la protección contra la sobrecarga/descarga, el equilibrio, etc.

5. Revisión de la documentación: Compruebe si las listas de embalaje, las facturas comerciales yCertificados obligatorios(UN38.3 informe de ensayo, MSDS) son completos y exactos.

Principio básico: El informe del PSI es su palanca.hacer el pago del saldo dependiente de la recepción de un informe PSI satisfactorioo acordar que los artículos defectuosos encontrados serán reemplazados antes del envío.

Parte 4: La evaluación estratégica  La auditoría de la fábrica

Para los socios estratégicos y a largo plazo, una auditoría exhaustiva de la fábrica es la máxima diligencia debida.que exceden un solo loteLas principales áreas de auditoría incluyen:

• Sistema de gestión de la calidad: ¿Existe un sistema certificado (como ISO 9001)? ¿Se aplica efectivamente o sólo se trata de papeleo?

• Equipo de ensayo y capacidad de laboratorio: ¿Están calibrados y operativos los principales dispositivos de ensayo (ciclos, probadores de resistencia, cámaras de ensayo de seguridad) y pueden realizar los ensayos que se afirman?

• Cadena de suministro y trazabilidad: ¿Cómo controlan las materias primas entrantes (especialmente las células)? ¿Existe un sistema de trazabilidad por lotes desde la materia prima hasta el producto terminado?

• Medio ambiente de producción y habilidades técnicas¿Está el taller limpio y ordenado (lo que indica una buena disciplina del proceso)?